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Ambipar se alista para inaugurar la planta de clasificación de residuos más moderna de Sudamérica con inversión de US$ 25 millones

Feb 13, 2024

  • Fuimos el primer medio en visitar las “pruebas en caliente” de estas instalaciones, que tendrán una capacidad para procesar 60 mil toneladas de residuos, siendo un eslabón clave para el reciclaje en Chile y el cumplimiento de las metas de la Ley REP.

Por Claudio Macías P.

Está todo listo para encender los motores de la planta de clasificación y pretratamiento de residuos semiautomatizada, que pretende darle más velocidad a la cadena del reciclaje en Chile. “A fines de marzo esperamos inaugurar, una vez que recibamos la autorización sanitaria”, así de optimista -y contento- está Andrés Jensen, gerente Corporativo de Desarrollo y Nuevos Negocios de Ambipar Environment para América Latina, cuando nos cuenta los preparativos que faltan para el inicio de la operación de la que define como la “planta más moderna” de Sudamérica.

Con una inversión de US$ 25 millones, Ambipar Group -consorcio brasileño de gestión ambiental- heredó este proyecto una vez que adquirió a la chilena Disal en el 2021, convencidos de que el avance de la Ley REP y los acuerdos de producción limpia que la industria estaba llevando adelante, les permitiría aportar a la cadena de gestión de residuos un eslabón clave para que el sistema funcione de manera eficiente dado los grandes volúmenes de tratamiento de residuos que exigiría la ley del reciclaje, recientemente estrenada en Chile. 

“Para envases y embalajes, la forma óptima -o bien la que genera mayores eficiencias- en la cadena del reciclaje es con una segregación gruesa en el origen”, aclara Jensen. Y explica que en los hogares, con este tipo de plantas de clasificación semiautomatizadas, basta con separar todo lo reciclable al menos en dos flujos: envases livianos y vidrios. Por envases livianos se incluyen las botellas de plástico, latas de bebidas, empaques de alimentos como arroz y fideos, hojalatas de atún y el tetra pack, entre otros, incluyendo también papeles y cartones.

“Esto hace que la logística sea mucho más eficiente. Si pretendemos que todos los volúmenes que involucra la Ley REP se recojan mediante puntos limpios o que en la casa se generen siete u ocho líneas distintas, es muy difícil logísticamente. Y sin mencionar la huella carbono si debo tener un camión para cada tipo de material”, agrega el ejecutivo.

Piensa Circular fue el primer medio de comunicación en conocer la planta y presenciar las “pruebas en caliente”, ubicada en un terreno de 2 hectáreas en el sector industrial de Quilicura, al norte de Santiago. 

“Esperamos valorizar el 94% de los residuos”

Jensen, quien ha liderado el proyecto desde el 2018, nos muestra cada una de las instalaciones. La planta tendrá tres grandes procesos, que permitirán valorizar el 90% de los residuos que recibirán. “Esperamos llegar a un 94% y, de esa forma, minimizar lo que tengamos que enviar al relleno sanitario”, añade, al mismo tiempo que indica que por eso son claves la buena gestión de reciclaje en el origen y el diseño sostenible que hagan los fabricantes.

La planta tendrá una capacidad de procesamiento de hasta 60 mil toneladas al año, cifra autorizada por la resolución ambiental. 

La estrella es el sector de la clasificación semiautomatizada, que tiene una capacidad autorizada para procesar hasta 40 mil toneladas al año. “No existe en Sudamérica otra planta con esta combinación de tecnologías. Inauguraremos una planta de estándar europeo”, señala Jensen.

La tecnología del sistema de clasificación permite separar de forma automática seis de los nueve tipos de materiales que segregarán. Jensen explica que, dependiendo de la programación del sistema, en principio serán los plásticos PET (botellas de bebida), el polietileno de alta densidad o HDPE (como envases de detergentes), polipropileno (las tapas de bebida, por ejemplo), chatarra ferrosa, aluminio y fibras (cartón y papel). Los otros serán separados de forma manual. 

Luego de una primera trituración gruesa, el material es conducido por una correa transportadora hacia una máquina, denominada “separador balístico”, que en base a inclinación y movimientos elípticos de varias pistas provoca que los materiales 2D (como papeles, cartones y bolsas) asciendan, mientras que los 3D (con volumen) rueden y caigan por gravedad. 

Los materiales con volumen, aún mezclados, siguen por correas transportadoras, donde un imán separa los metales ferrosos. Luego, un equipo -el más moderno de la instalación- lee de forma óptica cada pedazo de residuo que va circulando y, de acuerdo a parámetros previamente definidos (de densidad principalmente), los separa mediante un disparo de aire comprimido, a una alta velocidad, pudiendo identificar los diferentes materiales existentes, incluyendo los tipos de plástico, el aluminio, el tetra pak y otros.

Una vez separados, los materiales puros son apilados en silos, que luego son enfardados y quedan listos para ser enviados al valorizador y puedan ser finalmente reciclados. “Una vez que el valorizador los recibe (la empresa que fabrica las botellas PET o la que produce pellets de un tipo de plástico), recién ahí se cumple la meta de valorización que exige la Ley REP. Nosotros somos un intermediario que le agrega eficiencia a la cadena”.

Pretratamiento

Los otros dos procesos son para efectuar un pretratamiento a materiales que no son reciclables por diferentes motivos. “Basado en experiencias de plantas europeas similares, entre un 25 a 30% de la mezcla de residuos de envases y embalajes que recibiremos será rechazo, es decir, material que no se puede reciclar”, explica Jensen. 

El segundo proceso está basado en una máquina, con una capacidad autorizada de hasta 15 mil tons. al año, que tratará los envases que han contenido sustancias peligrosas, como agroquímicos, pesticidas, aceites o algún tipo de hidrocarburo, y además lo que se llaman “destrucciones certificadas”, como artículos que tienen imagen corporativa, etiquetas, envases fallados o medicamentos vencidos. “Todos estos materiales se mezclan, se trituran y se les da una homogeneidad”, detalla el ejecutivo.

Esta mezcla homogénea es empleada por la industria del cemento como combustible, permitiendo reemplazar al petróleo. En Chile, Jensen comenta que hoy las cementeras están logrando tasas de reemplazo de entre 10 y 15%, mientras que en Europa se llega a niveles de 60% y países como Suecia incluso alcanzan un 90%.

“En sus calderas, las cementeras llegan a temperaturas muy altas (cercanas a los 2 mil grados celsius), por mucho tiempo, además de que emplean tecnologías que dan garantías de las emisiones al aire, reguladas por la autoridad”, aclara Jensen. Sin embargo, el ejecutivo lamenta que para efectos de la Ley REP este tipo de valorización de residuos, convertida como combustible, no permite cumplir las metas de valorización para envases y embalajes de origen domiciliario. 

Máquina que permite separar el «producto» del envase, lo que permite reciclar productos vencidos, dañados o sacados del mercado por motivos comerciales.

Finalmente, el tercer proceso es una máquina con capacidad autorizada para 6 mil tons. al año, que permite recibir inventarios obsoletos de productos, y separar el “producto” del envase, como por ejemplo chocolates, latas de bebidas, papas fritas, leches, quesos, etc. En la mayoría de los casos, son productos orgánicos, a excepción de cosméticos, jabones y artículos de limpieza. 

Dependiendo del tipo de producto, es el destino que tendrá. Si son latas de bebidas, el aluminio se va al reciclaje y el líquido se trata como residuo orgánico. Lo que no se pueda reciclar, se convierte en combustible para la industria cementera.

La proyección de Jensen es que la planta estará operando al 100% al 2027. Eventualmente, pueden aumentar la producción con un tercer turno de trabajo (dejando algunas horas del día para limpieza y mantención), pero más bien los ojos de la empresa están en crecer en otros procesos de la cadena, como por ejemplo producir pellets de algún material que tenga una salida rentable al mercado. 

También están trabajando en dos proyectos similares de clasificación, con procesos mecánicos y manuales al inicio, en Iquique y Puerto Montt, pensado para clientes industriales. Además de seguir observando el mercado para nuevas adquisiciones, como la reciente compra de la empresa colombiana de servicios ambientales Ecopositiva.

Andrés Jensen, Ambipar
Andrés Jensen, gerente Corporativo de Desarrollo y Nuevos Negocios de Ambipar Environment para América Latina.

Sin embargo, alerta que aún faltan muchas inversiones por realizar en el país para que la cadena del reciclaje pueda hacerse cargo de lo que la ley exige. Para el 2034, cuando se alcance el peak de las metas de reciclaje y valorización, se necesitarán ocho plantas como ésta sólo en la Región Metropolitana. “Para ese año, los volúmenes serán de 500 mil tons. aproximadamente. Hoy estamos con una demanda de 100 mil tons, pues las metas son bajas, de entre 3 y 5%. Así y todo, el sistema ya está asfixiado”.

Inmediatamente, Jensen subraya que “está asfixiado por dos razones: uno por la capacidad física de toda la cadena de reciclaje de hacer el trabajo y otra porque estamos todos aprendiendo al mismo tiempo”. De hecho, previene que hay asuntos del reglamento que fija las metas de reciclaje y valorización para envases y embalajes (el DS-12 del MMA) que deben ir siendo monitoreados por la autoridad, como por ejemplo que “se reconozca la valorización energética de los residuos o la duración de los contratos a 15 años cuando aún los diferentes actores no tiene claro la estructura de costos de sus procesos”.

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